La prévention de la corrosion est plus simple que vous ne le pensez

Les causes de la corrosion

Le plus souvent, la corrosion électrochimique se produit lorsque la plupart des atomes à la surface du métal perdent des électrons au profit de l’oxygène (principalement présent dans l’air ou l’eau), ce qui entraîne leur oxydation et la formation d’un oxyde qui endommage entièrement la surface du métal. De nombreux facteurs contribuent à la corrosion générale, notamment :

• L’humidité, principalement due à la pluie, à l’humidité ambiante ou à la condensation
• Les facteurs physiques, tels que les températures élevées et basses
• Des facteurs chimiques, tels que les dioxydes de soufre et les chlorures
• Les facteurs biologiques, tels que les acides organiques, les sels ou les champignons
• Ou encore la pollution atmosphérique

Les conditions corrosives peuvent endommager assez facilement certains métaux, tandis que d’autres résistent à la corrosion grâce à leur passivité naturelle. Il est donc essentiel de bien comprendre à la fois l’environnement d’installation et le type de métal que vous prévoyez d’utiliser.

Les conséquences de la corrosion

Selon le type de métal, la protection de surface et l’environnement, la corrosion peut se produire en l’espace de quelques années. En cas d’incompatibilité plus extrême entre le métal et l’environnement, elle peut même survenir en l’espace de quelques mois. Cette détérioration des métaux peut avoir des conséquences financières et de sécurité importantes, notamment des coûts élevés liés à la réparation des dommages causés par la corrosion, le gaspillage de ressources précieuses, les temps d’arrêt des machines et des installations pour les réparations, ainsi qu’une diminution de l’intégrité des structures, ce qui peut compromettre la sécurité des travailleurs.

Comment prévenir la corrosion ?

Même s’il est pratiquement impossible d’empêcher la corrosion, une planification et une conception adéquates avant l’installation contribuent grandement à en atténuer les effets, parfois pendant 20 ans, voire plus.

1. Comprendre les conditions environnementales

La première étape consiste à comprendre l’environnement. La norme EN ISO 14713 classe les environnements en fonction de la sévérité de la corrosion, allant de C1 (facteurs corrosifs minimes) à CX (conditions corrosives extrêmes). D’après le tableau ci-dessous, cette phase de planification jette les bases du reste de la conception de l’installation, y compris le choix des matériaux et de la protection de surface, ce qui permet d’économiser du temps et d’éviter des coûts superflus.

Applications*	Classe de corrosivité**
Espaces intérieurs secs	C1, C2
Espaces intérieurs avec condensation occasionnelle	C1, C2
Espaces extérieurs à faible pollution	C2, C3
Espaces extérieurs à pollution modérée	C3, C4
Zones côtières	C4, C5, CX
Zones extérieures fortement polluées	C4, C5, CX
Applications extrêmes/spéciales	Veuillez nous consulter pour plus d’informations

* Le contenu du tableau doit être considéré comme une indication et non comme une recommandation explicite concernant un matériau ou un produit particulier.
**Conformément à la norme EN ISO 14713

2. Choisir la protection de surface

Après avoir déterminé le niveau de corrosivité de votre environnement, choisissez la méthode de protection de surface la mieux adaptée aux conditions. Plusieurs options s’offrent à vous :

• Le revêtement en zinc est idéal pour les espaces intérieurs présentant des classes de corrosivité faibles, telles que C1 ou C2.
• La galvanisation à chaud, une méthode légèrement plus durable que le revêtement de zinc, peut résister à des environnements de classe C3 et peut donc déjà être utilisée à l’extérieur.
• Et vous pouvez bien sûr opter pour l’acier inoxydable, qui est souvent le choix privilégié en intérieur comme en extérieur, car il peut être utilisé dans des environnements hautement corrosifs. Il est important de noter que tous les produits en acier inoxydable ne sont pas identiques. Deux nuances d’acier inoxydable sont couramment proposées : A2 (304) et A4 (316). Bien que leur composition soit similaire, seule la nuance A4 contient du molybdène, ce qui lui confère des avantages supplémentaires. Le molybdène rend la nuance A4 adaptée à une utilisation à proximité de l’eau salée, en milieu marin et dans les zones côtières. De plus, le molybdène confère au métal une meilleure protection contre les produits chimiques tels que le chlore et d’autres

Les ions halogénés comme le fluor. Ce dernier point est essentiel, car alors qu’il est recommandé de nettoyer les métaux de nuance A2 uniquement à l’eau claire, la nuance A4 peut être nettoyée avec de l’eau contenant des produits chimiques.

Aider les clients à faire des choix éclairés

Chez Walraven, outre nos décennies d’expérience dans la protection des surfaces et notre expertise approfondie du marché de l’installation, nous proposons également des produits de protection des surfaces adaptés aux besoins de vos projets. Par exemple, pour les environnements de classes C1 à C2, l’une des options disponibles est une gamme abordable et durable de fixations zinguées, capables de résister à environ 100 heures d’essai au brouillard salin*. Pour les environnements plus hostiles, nous proposons des fixations galvanisées à chaud (résistantes jusqu’à 600 heures d’essai au brouillard salin*) ainsi que le Walraven BIS UltraProtect® 1000, développé en interne. Ce dernier convient aussi bien à une utilisation en intérieur qu’en extérieur et se distingue par son champ d’application, sa composition et sa résistance à la corrosion par rapport à d’autres protections de surface similaires. Le Walraven BIS UltraProtect® 1000 est doté d’une couche organique qui protège contre de nombreux types de pollution et résiste à 1 000 heures d’essai au brouillard salin*.

Protection pour les environnements extrêmes

Pour les environnements plus extrêmes, nous proposons une gamme complète d’aciers inoxydables de nuance A4 adaptés à la plupart des domaines d’application, garantissant une garantie à vie et une sécurité dans pratiquement toutes les conditions. Consultez le tableau ci-dessous pour savoir quelle méthode de protection de surface appliquer en fonction de la corrosivité de l’environnement.

Choisir la bonne protection de surface

Applications*	Classe de corrosivité**	Revêtement en zinc	Galvanisation à chaud	BUP (Bis UltraProtect 1000)	Acier inoxydable
Espaces intérieurs secs	C1, C2	✔	✔	✔	✔
Espaces intérieurs présentant occasionnellement de la condensation	C1, C2	✔	✔	✔	✔
Espaces extérieurs peu pollués	C2, C3		✔	✔	✔
Espaces extérieurs à pollution modérée	C3, C4			✔**	✔
Zones côtières	C4, C5, CX				✔
Zones extérieures fortement polluées	C4, C5, CX				✔
Applications extrêmes/spéciales	Veuillez nous consulter pour plus d’informations

Qualité et assistance à la pose

Nous nous engageons à garantir une protection de surface de haute qualité dans toutes les conditions environnementales et pour l’ensemble de notre gamme de produits. La facilité d’installation est au cœur de la conception de nos produits : elle permet une mise en œuvre sur site aussi sûre et rapide que possible, tout en offrant un accompagnement adapté pour la conception, le pré-assemblage du système et une assistance générale avant et après la fin des travaux.

* Jusqu’à l’apparition d’un maximum de 5 % de rouille rouge, conformément à la norme EN ISO 14713.

Chaque projet présente des défis environnementaux qui lui sont propres. Si vous avez besoin d’aide pour choisir les matériaux ou la protection de surface adaptés à votre installation, n’hésitez pas à contacter nos experts pour obtenir des conseils sur mesure.